SCR技術原理及其技術效能的影響因素分析，水泥窯爐煙氣SCR脫硝技術應用中，根據水泥工業的大氣污染排放控制標準，要求對水泥生產煙氣排放的氮氧化物（NO2）濃度控制在400mg/Nm3以下，其中，重點地區水泥生產煙氣排放中氮氧化物（NO2）濃度需要控制在320mg/Nm3以下。根據這一標準，結合當前國內水泥生產中所采用的水泥窯爐煙氣SCR脫硝系統情況，由于水泥窯爐煅燒的高溫廢氣與其他熱工系統相比較為復雜，導致其技術運用的具體效能分析仍然需要從催化劑和還原劑選擇、高溫煙氣調質方面進行分析。
　　結合水泥窯爐煙氣SCR脫硝系統常用催化劑、還原劑類型及其高溫煙氣調質情況，為避免水泥窯爐煅燒煙氣有害成本對催化劑使用安全及使用壽命的影響，在具體工藝系統改進及技術優化應用中，首先針對水泥窯爐煅燒的高鈣運行工況，由于煙氣中CaO濃度較高，導致SCR脫硝工藝系統運行中容易和煙氣中的SO3形成粘連，產生CaSO4覆蓋，在其煅燒反應溫度達到300℃以上時發生燒結情況，對催化劑的活性形成影響，因此，在實際應用中應注意加強水泥窯爐煅燒的高溫煙氣CaO濃度控制，并注意選擇含有WO3的催化劑進行煙氣脫硫處理應用，以確保其技術效能。
　　其次，水泥窯爐煙氣SCR脫硫技術運用中，針對水泥窯爐煅燒的高飛灰運行工況，由于這一工況條件下，煙氣SCR脫硫處理中會產生催化劑堵塞情況，從而對其技術運用的效能產生影響，造成相應的工藝系統脫硝效率降低，嚴重情況下甚至會導致重大事故問題發生，需要在催化劑選擇中以表面積較大且不容易發生堵塞的催化劑類型為為主，以對其工藝運行效率進行保障。根據這一情況，結合當前水泥窯爐煙氣SCR脫硝技術應用實際，有研究顯示采用具有一定間距的方孔催化劑能夠起到較好的防堵塞效果，并且這一類型的催化劑在煙氣含塵為10～20g/Nm3的工況條件下均具有較好的適用性。
　　此外，針對水泥窯爐煅燒的高溫工況條件，根據其SCR脫硝催化劑的活性溫度窗口條件，并且即使處于催化劑的活性溫度窗口也會存在溫度升高造成其活性降低特征，因此，為避免高溫工況條件下的催化劑活性降低，應適當增加催化劑的使用量，以滿足工藝系統的脫硝效能。